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自2004年起，煤化工进入“井喷式增长”阶段，随之而来的废水处理问题则掀起了一轮又一轮技术革命。从最初的直接掩埋，到引发“腾格里恶性环保事件”的蒸发塘，再到成本高昂但效果却不甚理想的减量化处理……在污染问题的拖累下，煤化工企业的发展似乎走入一条死胡同。
幸好，多年的尝试与努力最终催生了一项经济高效的废水治理新技术。
2004年6月30日，国务院出台《能源中长期发展规划纲要》（2004～2020），明确“要组织实施对大型、高效煤的气化技术开发，突破一氧化碳转化、净化、催化合成等关键性技术”。从此，煤化工进入“井喷式增长”的阶段。
然而，新型煤化工会产生大量的废水。废水中所含有机物污染物包括酚类、多环芳香族化合物等含氮、氧、硫的杂环化合物。COD一般在5000mg/L左右，氨氮含量在200～500mg/L，如果这些废水不经过处理直接排放，不仅会对环境造成威胁，而且会对项目的正常生产造成影响。
为缓解水污染形势，国家对新建煤化工项目的用水和水污染物的排放也提出了严格的指标要求，实现废水“零排放”已经成为煤化工发展的自身需求和外在要求。为此，大唐克旗等企业均增加投资建设了蒸发塘以处理浓盐水。（蒸发塘，又称晾晒池。）
但随着腾格里沙漠恶性事件——利用蒸发塘排污被环保组织曝光，环保部发布了《关于加强工业园区环境保护工作的指导意见》，文件称：“各类园区不得以晾晒池、蒸发塘等替代规范的污水处理设施，对于现有不符合相关环保要求的晾晒池、蒸发塘等应立即清理整顿”。
界定危废处理难
蒸发塘问题催生了煤化工废水治理的第三代技术——减量化处理。针对制约煤化工发展的瓶颈，国内一些环保企业通过设计、加工把煤化工废水中的盐蒸出来。本以为蒸出来的混盐是一般固体废弃物，采用填埋法处理就可以了。但国家环保部经界定提出，该技术洗气过程中产生的渣盐仍为危废。
“一个煤化工项目渣盐处理成本高达6000万～1.5亿元，企业承担不起这么高昂的费用。渣盐扔没处扔，放没地放。怎么办？废水治理的新技术出现了，那就是零排放渣盐资源化与分质结晶。”
分质结晶技术关键是把污水中COD、重金属、钙镁离子进行充分地预处理，从而保证零排放副产品盐的品质，加以利用。但有专家提出，清洁下水的副产品盐可以再利用，但生化废水浓缩液出来的盐依然是危废。
阳煤太化新材料公司主管零排放工程的负责人李楷则表示，“清洁下水的产生的盐量小，生化废水产生的盐量大。不能利用也要想办法利用”。
渣盐资源化探索
“阳煤太化废水主要含有NaCl、Na2SO4、Na2NO3。由于废水中NaCl、Na2SO4附加值太低，大概在200～300元/吨，而印染助剂、皮革柔制剂、融雪剂标准的混盐大概在50～100元/吨，运输半径仅限于400公里以内，再远就没有经济效益，难以真正实现再利用。所以我们考虑根据当地市场环境定向结晶以量身定做再利用通路。
主要方案就是将生化废水二次结晶提纯，把危废成分甩到尾液中，提纯到99.3%的NaNO3有一定的经济价值。NaCl提纯到99%以上做成混合盐送到附近的氯碱厂电解氯气，Na2SO4利用化工厂氨气制取硫铵和小苏打。从而实现零排放副产品盐的就地解决。这和‘一个企业危废年产量在3000吨以上，政府鼓励企业或第三方成立配套的危废综合利用项目，实现危废的就地处理。’的国家政策是相吻合的”。
“含盐废水就是放错位置的资源，实现含盐废水资源化不仅是零排放的完美结局，而且将打破煤化工的发展瓶颈，为行业发展起到一定促进作用。
以中煤蒙大改造计划方案为例，废水中含有NaCl、Na2SO4等盐类。可以先把NaCl提纯到99.1%做树脂再生剂；剩余的Na2SO4利用化工厂氨气制取硫铵和小苏打。硫铵可以做复混肥原料就地转化，小苏打外售价格高，提高了经济效益。
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三条途径：
第一：系统所产生的水，利用水净化技术，处理后的净水可二次利用。
第二：在回用基础上，排放的污水可做污水进一步处理，达到国家污水厂排放标准或地区水系标准，排放。
第三：污水的残留物可做以上报道的按化工提纯再次利用。
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